Ce que l’accidentologie ARIA dit du risque ATEX (et pourquoi c’est important)
1) Les secteurs les plus concernés, ne sont pas “que” la chimie
L’analyse met en avant des secteurs récurrents : l’industrie chimique bien entendu (20 événements, principalement liés aux vapeurs inflammables), mais aussi l’industrie du bois (12 événements, liés aux poussières en suspension) et encore bien d’autres secteurs d’activités.
Message clé : l’ATEX n’est pas un risque “spécialiste” réservé à quelques sites Seveso. Il concerne très concrètement des ateliers, zones de stockage, manutentions, transferts, dépoussiérages, etc.
2) Les sources d’inflammation “classiques” restent dominantes
Les causes les plus souvent identifiées sont :
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les travaux par point chaud : 19 événements, dont 16 impliquant un sous-traitant,
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puis l’électricité statique.
Ce binôme est particulièrement instructif : il combine une phase à risque élevé (maintenance/intervention) et un risque insidieux (charges électrostatiques), souvent sous-estimé ou mal maîtrisé en exploitation.
L’objet du Flash ARIA : 5 familles de recommandations pour prévenir le risque ATEX
Le Flash structure le retour d’expérience en cinq axes très opérationnels.
Axe 1 — Analyse de risque et zonage ATEX : le socle, à condition qu’il soit “vrai”
Le Flash insiste sur la nécessité de :
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réaliser le classement des zones ATEX et le tenir à jour,
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vérifier la cohérence entre hypothèses d’étude et fonctionnement réel,
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s’assurer que la signalisation sur le terrain correspond bien à l’analyse,
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réaliser une analyse de risque avant modification d’équipement ou remise en service après arrêt, par des personnes formées ATEX.
Remarque A2SE Conseil : beaucoup d’organisations possèdent un zonage “sur le papier”, mais l’écart se crée au fil du temps : modifications, dérives d’usage, consignes partielles, signalisation dégradée, zones “contournées” en maintenance. C’est typiquement là que l’accident se prépare.
Axe 2 — Prévenir la formation d’ATEX : réduire le combustible et maîtriser les concentrations
Le Flash rappelle des priorités concrètes :
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substituer quand c’est possible, ou réduire les quantités de produits inflammables,
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éviter l’accumulation de poussières combustibles par un nettoyage régulier,
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assurer une ventilation adaptée au domaine d’explosivité, et gérer les différences de pression pour limiter les concentrations,
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mesurer (gaz inflammables / oxygène), asservir l’accès ou l’usage à la ventilation et aux mesures, et maintenir/vérifier ces équipements.
À retenir : une démarche ATEX robuste ne se limite pas à “choisir du matériel ATEX”. Elle commence en amont, par la formation des équipes au risque ATEX et/ou à la mise en place d’audit et/ou de prestation de Conseil au sein de l’entreprise.
Axe 3 — Maîtriser l’inflammation : conformité du matériel, inspections et prévention des ignitions
Le Flash recommande notamment :
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s’assurer que les équipements utilisés en zone ATEX sont certifiés et adaptés (zones 0/1/2 ou 20/21/22),
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réaliser les vérifications périodiques et suivre les recommandations fabricant,
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contrôler les sources potentielles d’ignition (surfaces chaudes, étincelles mécaniques, arcs électriques…).
Point de vigilance souvent observé : l’erreur fréquente n’est pas seulement “un matériel non ATEX”, mais un matériel ATEX mal sélectionné au regard du zonage, ou dégradé (maintenance, modifications, pièces remplacées, etc.).
Axe 4 — Atténuer les effets : penser propagation, compartimentage et protections
Le Flash attire l’attention sur :
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l’imbrication des équipements, facteur de propagation,
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le compartimentage (dispositifs de disconnexion, murs coupe-feu),
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la mise en place de dispositifs de protection (évents d’explosion, découplage de surpression…).
Traduction opérationnelle : même avec de bonnes mesures de prévention, il faut traiter le “dernier étage” : limiter les effets si l’événement survient (surtout dans les installations poussières : bois, agro, pulvérulents).
Axe 5 — Travaux par point chaud : la phase critique à sécuriser systématiquement
Le Flash rappelle que les travaux par point chaud font l’objet de recommandations spécifiques et exigeantes, dont :
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permis de feu réellement dimensionné au zonage et au contexte,
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nettoyage / inertage / consignation effectifs,
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surveillance par du personnel de l’établissement formé,
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contrôle permanent de l’atmosphère avec un détecteur adapté, même après dégazage/inertage ou en arrêt prolongé,
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choix d’outils générant peu d’étincelles.
Message fort : la maintenance est un moment où l’on “déplace” le risque (co-activité, balisage, zones temporaires, consignes), et c’est précisément là que l’accidentologie ARIA est la plus instructive.
En conclusion : le vrai enjeu n’est pas de “cocher l’ATEX”, mais de piloter les écarts
L’accidentologie ARIA montre que les sinistres ATEX surviennent souvent quand :
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le zonage existe mais n’est pas tenu à jour ou incarné sur le terrain,
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les situations transitoires (arrêts/redémarrages/modifications) ne sont pas analysées ATEX,
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la maintenance (interne ou sous-traitée) n’est pas sécurisée au niveau attendu,
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l’électrostatique et les sources d’ignition ne sont pas traitées comme des risques majeurs.
Nous retrouvons exactement ces points en audit : la performance ATEX se joue dans la maîtrise des écarts (techniques, organisationnels, humains) et pas uniquement dans la conformité documentaire. N’hésitez pas à nous solliciter pour toute demande d’informations complémentaires, d’audit et/ou de prestation de conseil : nous sommes à vos côtés.
Sources
Article rédigé le 12.01.26 par
Sébastien Taraud