À la reprise, tout fonctionne. La production redémarre. Les équipes retrouvent leurs postes. L’installation semble être la même. Mais l’est-elle réellement du point de vue du risque ATEX ?
La question mérite d’être posée. Car la maîtrise du risque d’explosion repose sur un ensemble d’hypothèses techniques correspondant à une installation donnée, utilisée dans des conditions données. Dès lors que cette réalité évolue, même légèrement, il faut s’interroger sur les conséquences éventuelles de ces changements.
Un arrêt technique est aussi une période de transformation
Les arrêts programmés constituent des moments privilégiés pour réaliser des interventions difficiles ou impossibles lorsque l’installation fonctionne normalement.
Certaines sont importantes et immédiatement identifiées comme des modifications : remplacement d’une machine, transformation d’un procédé, création d’un nouvel atelier ou modification d’un réseau d’extraction. D’autres paraissent beaucoup plus anodines. Un moteur est remplacé. Une canalisation est déplacée. Une aspiration est modifiée. Un capotage est ajouté. Un équipement devenu obsolète est remplacé par un modèle plus récent.
Pris isolément, chacun de ces changements peut sembler sans conséquence sur la maîtrise du risque ATEX. Pourtant, leur accumulation peut progressivement créer un écart entre l’installation qui avait été analysée et celle qui fonctionne réellement.
C’est précisément cet écart qui mérite l’attention lors de la reprise.
La première question : les conditions de formation d’une ATEX ont-elles changé ?
La prévention du risque ATEX commence par l’identification des situations dans lesquelles une atmosphère explosive est susceptible de se former. Cette analyse prend notamment en compte les produits mis en œuvre, les caractéristiques du procédé, les sources de dégagement ainsi que les conditions de ventilation. Le zonage qui en résulte n’est donc pas une caractéristique immuable d’un bâtiment : il traduit les conditions de fonctionnement d’une installation à un moment donné.
A2SE Conseil intègre d’ailleurs dans ses études de zonage l’analyse des produits, des dégagements et des caractéristiques de ventilation avant de proposer le classement des zones ATEX. Après un arrêt technique, il convient donc de revenir aux hypothèses qui ont servi à établir cette analyse.
Le procédé fonctionne-t-il toujours de la même manière ? Les mêmes substances sont-elles utilisées ? Les conditions de transfert, de stockage ou de manipulation ont-elles changé ? Les sources potentielles de dégagement sont-elles identiques ? Une modification du procédé n’entraîne pas nécessairement une modification du zonage. Mais elle doit conduire à se poser la question.
Ventilation : un changement parfois moins anodin qu’il n’y paraît
La ventilation mérite une attention particulière. Son efficacité intervient directement dans l’évaluation des conditions de formation et de persistance d’une atmosphère explosive. Le guide pratique de prévention du risque ATEX publié par l’INRS, l’Ineris et la Direction générale du travail rappelle d’ailleurs la place des mesures de ventilation dans la prévention et lors des interventions en zone ATEX.
Or, les arrêts techniques sont précisément des périodes durant lesquelles les installations de ventilation, d’aspiration ou de captage peuvent être entretenues ou modifiées. Le remplacement d’un ventilateur, la modification d’un réseau, le déplacement d’une bouche d’aspiration ou l’évolution d’un capotage peuvent modifier les conditions réelles de dispersion d’un gaz, d’une vapeur ou de poussières combustibles.
La question n’est donc pas simplement de savoir si la ventilation fonctionne à la reprise. Il faut vérifier si ses caractéristiques restent cohérentes avec celles qui ont été retenues lors de l’étude ATEX.
Remplacer un équipement ne signifie pas nécessairement le remplacer « à l’identique »
La même vigilance s’impose lorsqu’un équipement situé en zone ATEX a été remplacé pendant l’arrêt. Sur le plan fonctionnel, le nouveau matériel peut parfaitement remplir le même rôle que l’ancien. Cela ne signifie pas pour autant qu’il présente exactement les mêmes caractéristiques en matière de protection contre les explosions.
Le choix d’un appareil destiné à être installé en zone ATEX doit rester cohérent avec son emplacement, la nature de l’atmosphère explosive concernée et les conditions d’utilisation. C’est tout l’enjeu de l’adéquation du matériel.
Les audits réalisés dans ce domaine ne portent d’ailleurs pas uniquement sur le marquage des équipements. Ils conduisent également à examiner leur installation, leur câblage, les raccordements ou encore les conditions dans lesquelles leur niveau de protection est effectivement préservé. Une opération de maintenance peut donc être techniquement réussie tout en nécessitant une vérification supplémentaire du point de vue ATEX.
Le zonage ATEX doit rester fidèle à l’installation réelle
Nous l’avons déjà évoqué dans un précédent article : le zonage ATEX n’est pas simplement un plan sur lequel figurent des zones 0, 1, 2 ou 20, 21 et 22. Il est la représentation d’une analyse. Si les données ayant permis de réaliser cette analyse évoluent, il devient nécessaire de vérifier que ses conclusions restent pertinentes. Cela ne signifie évidemment pas qu’il faut refaire intégralement une étude de zonage après chaque opération de maintenance. Une telle approche serait disproportionnée.
L’enjeu consiste plutôt à intégrer un réflexe simple dans la gestion des modifications : ce changement peut-il avoir une incidence sur les hypothèses de notre analyse ATEX ? Si la réponse est positive, ou simplement incertaine, une réévaluation ciblée peut être nécessaire.
Cette approche permet d’éviter qu’au fil des années un plan de zonage parfaitement cohérent lors de sa création ne décrive plus tout à fait l’installation qu’il est censé représenter.
Et le DRPCE dans tout cela ?
Le Document Relatif à la Protection Contre les Explosions ne doit pas davantage être considéré comme un document figé. Il rassemble et formalise les éléments de la démarche de prévention du risque ATEX. Le guide pratique INRS/Ineris/DGT inscrit ainsi le DRPCE dans une démarche plus large comprenant l’identification des produits, l’analyse du risque et la définition des mesures techniques et organisationnelles de prévention.
Une évolution significative de l’installation peut donc avoir des répercussions sur plusieurs éléments documentés : zonage, équipements, organisation des interventions ou mesures de prévention. La mise à jour documentaire ne constitue toutefois que la dernière étape.
L’essentiel est d’abord de vérifier que l’analyse correspond toujours à la réalité du terrain. Un document parfaitement tenu à jour mais reposant sur des hypothèses devenues inexactes ne permet pas de maîtriser correctement le risque.
La reprise est aussi une affaire de compétences
Les installations ne sont pas les seules à évoluer. Après les congés, de nouveaux salariés peuvent rejoindre les équipes. Des prestataires interviennent. Certaines personnes changent de poste ou de périmètre. Les opérations réalisées pendant l’arrêt peuvent également avoir introduit de nouvelles consignes ou de nouvelles conditions d’intervention.
La prévention du risque ATEX repose donc aussi sur la capacité des personnes concernées à comprendre les risques auxquels elles sont exposées et les règles qu’elles doivent respecter.
Le référentiel ISM-ATEX distingue précisément plusieurs niveaux de compétences selon la nature des interventions réalisées en conception, réalisation ou maintenance des installations en atmosphères explosives. Le redémarrage constitue ainsi un moment pertinent pour s’assurer que les personnes amenées à intervenir disposent toujours du niveau de compétence adapté à leur activité.
Après l’arrêt, prendre le temps de regarder l’installation autrement
La reprise de production impose naturellement ses propres contraintes. Il faut remettre les équipements en service, retrouver les cadences, traiter les éventuels aléas et assurer la continuité de l’activité. Dans ce contexte, la tentation est grande de considérer qu’une installation qui redémarre correctement est une installation qui n’a pas de problème.
En matière d’ATEX, ce raisonnement mérite d’être nuancé.
Un équipement peut fonctionner parfaitement tout en n’étant plus adapté à son environnement. Une ventilation peut être opérationnelle tout en présentant des caractéristiques différentes de celles retenues dans l’étude initiale. Un plan de zonage peut être parfaitement documenté tout en ne reflétant plus exactement la configuration du terrain.
La rentrée constitue donc une bonne occasion de confronter à nouveau la documentation, les hypothèses techniques et la réalité de l’installation.
Faire de la gestion des modifications un réflexe ATEX
Au fond, le sujet dépasse largement la période estivale. Chaque installation industrielle évolue au cours de sa vie. Les modifications importantes font généralement l’objet d’une analyse structurée. Ce sont parfois les évolutions plus modestes, successives et dispersées dans le temps qui passent sous le radar.
C’est pourquoi la maîtrise durable du risque ATEX suppose d’intégrer la question de l’impact des modifications dans les pratiques de l’entreprise. Non pas pour remettre systématiquement en cause l’ensemble de la démarche, mais pour conserver une cohérence essentielle entre ce qui a été étudié, ce qui est documenté et ce qui existe réellement sur le terrain.
Chez A2SE Conseil, nos missions de zonage, d’analyse du DRPCE et d’audit d’adéquation s’inscrivent précisément dans cette logique : partir de la réalité de l’installation pour déterminer si les mesures de prévention restent adaptées. Les prestations d’accompagnement peuvent d’ailleurs associer analyse du DRPCE et zonage ATEX au sein d’une même démarche.
Après un arrêt technique comme tout au long de la vie d’une installation, la bonne question n’est donc pas seulement : « avons-nous redémarré ? » Mais aussi : « ce qui redémarre aujourd’hui correspond-il toujours à ce que nous avions évalué hier ? »